軽量化でEVの性能向上に貢献

軽量のカーボンと複合材を用いた車体構造が、今後10年間でEV製造に革命を起こすかもしれない。

イスラエルの軍事・ボディパネルメーカー、プラサンが開発したこの技術は、スチール製の車体に比べて最大45％、アルミニウム製の車体に比べて20％の軽量化を実現するという。

プラサンは、世界中のサプライヤーやモータースポーツ企業に技術を提供しており、最近では上場を果たしている。

チーフデザイナーのニール・カーンは、AUTOCARの独占インタビューに対し「2～3年後には、わたし達の技術を使った部品が作られ、数年後にはフルボディが完成することを期待しています」と語った。

プラサンの技術の中核をなすのは、カーボンのフィラメントがチューブの全長にわたって分布している「プルエクストルージョン」と呼ばれるカーボンビームだ。非常に強くて剛性が高く、かつ軽量な構造部材となっている。

各ビームは複合材のボディパネルに接着され、半構造のボディサイド、フロア、ルーフを形成。これらは金属製の「ノード」で接合される。ノードはプレス加工されたアルミ製で、組み立ての迅速化を目的としている。

従来のスチール製ボディと同様の基本的な技術を用いて、既存の生産ラインで製造することができる点が画期的であるとプラサンは主張している。

同社の複合材料部門の責任者であるローネン・バーガーは語った。

「これは軍事やモータースポーツに限らず、年間数十万台の生産が可能なため、自動車の大量生産に適応できると考えています」

カーボン製ボディは比較的高価だが、EVの重量1kgあたり10ドル（約1000円）でコストを相殺できるとプラサンは見積もっている。

「これは、EVの電力消費効率や航続距離を向上させる、費用対効果の高い方法です。重量を削ることで好循環を得られます」とカーンは語っている。

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